很多企业都在通过项目的方式实施精益生产或六西格玛改进。今天，我们就简单聊聊精益和六西格玛的差异。

在IATF16949标准7.1.3.1及主机厂顾客特殊要求（CSR）手册中，多次提到过精益生产，企业通过精益生产的实施，提高效率，提升良品率，减小变差，才能使产品制造成本降下来，进而降低产品单价和整车价格。保证质量水平和可靠性前提下的降低价格，是提升竞争力的有效手段。

精益生产是以提高效率为核心的多种技术组合在生产现场的实施，可分为日式的准时生产机制JIT（Just In Time）和美式的Lean，其主要技术工具大致相同，如5S，7大浪费管理，快速换模，单件流等。有差异的部分也已经逐步融合，如全面质量控制QCC，全面生产维护TPM，价值流VSM等。

美式与日式精益生产的主要差异，我认为还是文化背景的差异。

精益是管理层面为核心的工作，这里的管理层面是企业内部各级管理者，两者相比较——

JIT强调人的改造，比如，在众多日本企业中，对操作动作进行拍摄和节拍分析，用秒表记录操作者拿取，定位，调整，拧紧，转身，行走等动作的时间，然后采取措施，消除不必要的动作。

而Lean则强调职业人的方法应用，从技术工具的角度解决问题，单件流就是例子，比如，用多台加工中心组成一个加工阵，覆盖所有加工工序，使产品没有转序流动。

两者在工具层面的差异已经微乎其微。JIT和lean的起源均可追溯到二十世纪60年代的日本，研究对象是系统与子系统的效率。

再看六西格玛，它起源于实验设计DOE，分为MOTO流派和GE流派，确切来讲是一种基于工程技术的改进，六西格玛应用在质量领域解决质量问题只是很小一个部分，很多人有一种误解，说六西格玛只是解决质量问题的工具，并不全对。

本质上，六西格玛是任务导向的技术工具，需要团队方式的工作，又称为跨功能小组CrossFunction Team。可分为DMAIC，DFSS模式（这让我联想到QbD，质量源于设计）。强调逻辑性。研究的对象是波动与波动源，所以，DOE在其中的应用是最多的，因为，它可以帮助企业分析因子，水平和响应的关系，进而锁定核心因子。

精益是系统性变革，六西格玛是项目性改善。精益是以管理为核心，六西格玛是以项目为核心。两者在应用中有交叉。两者都不单纯属于质量范畴，而是质量，效率，成本，财务等范畴的集合。

精益对管理能力要求高，注重细节，注重持续改善和执行力，更像个大众工具。六西格玛对职业素质要求高，注重逻辑与统计技术，对准确性要求高，是突破性改进，是专业工具。

无论哪种类型的工具，适用才是王道。希望企业能够用好工具，达到持续改进的目的。

【本文来自公众号：校长质量咖啡馆】